Manutenzione. Ritrovare i pezzi di ricambio dimenticati

Una gestione efficace dei pezzi di ricambio è fondamentale per una produzione stabile e garantisce processi operativi fluidi. Oggi, i reparti di manutenzione basano sempre più le proprie strategie su sistemi CMMS, che consentono un’analisi meticolosa della domanda basata su dati storici. L’implementazione di tali software permette un monitoraggio preciso dei costi di approvvigionamento.

Comprendere le dinamiche irregolari dell’usura dei componenti e una categorizzazione intelligente delle risorse consente di ridurre al minimo le perdite di linea. Grazie a questi strumenti, la gestione del magazzino può essere ottimizzata per massimizzare la disponibilità dei componenti. Il nostro obiettivo finale è raggiungere un livello di servizio del 98% per i componenti più critici, eliminando virtualmente il rischio di fermi macchina improvvisi.  

Costi di classificazione e stoccaggio

L’ottimizzazione delle scorte richiede un’allocazione oculata dei parametri finanziari a specifici gruppi di prodotti. È importante ricordare che il mantenimento delle scorte incide sul budget aziendale in proporzione diretta al prezzo di un determinato componente. Per controllare con precisione queste spese e determinare la quantità ottimale d’ordine (EOQ), è fondamentale basarsi su dati concreti e indicatori assegnati a specifiche categorie di apparecchiature. Nell’analisi, le principali variabili di costo sono le seguenti:

• tasso annuo del costo della vita per i gruppi prioritari A e B che va dal 10% al 30%,
• un indicatore simile per i gruppi C, D ed E a un livello dal 15% al ​​40%, fissato a un intervallo fisso del 5%,
• Costo di fornitura forfettario di 15,34 € per ordine.

Livelli di servizio e minimizzazione dei rischi

Analizzando i dati, notiamo subito che la domanda per la maggior parte dei componenti è estremamente irregolare. Nella pratica quotidiana, solo una piccola parte della gamma di prodotti viene consumata in modo sufficientemente prevedibile da poter essere facilmente modellata come una classica distribuzione normale. Per garantire efficacemente la continuità della macchina ed evitare spese impreviste, è fondamentale determinare con precisione i livelli di servizio. A tal fine, è opportuno basarsi sulla frequenza cumulativa della domanda . Un sistema correttamente implementato funge da cuscinetto di sicurezza, proteggendo efficacemente l’impianto da un arresto completo della linea in caso di guasto imprevisto. Test accurati e l’implementazione di obiettivi chiari per le singole classi di inventario sono cruciali.

• livello di servizio obiettivo del 95% o 98% per il gruppo più critico A,
• livello di sicurezza standard per i prodotti del gruppo B, che è del 90% e del 95%,
• rischio consapevolmente accettabile di parti mancanti per il gruppo A, fissato al 2% o al 5%.

Distribuzione normale e rischio accettabile di parti mancanti

Nel gruppo prioritario A, troviamo un numero limitato di componenti il ​​cui consumo è prevedibile e si adatta alla classica distribuzione normale (con una domanda media di 33 unità). La sfida principale in questo caso è determinare un rischio ragionevole di esaurimento scorte. Sono state confrontate ipotesi rigorose di esaurimento scorte del 2% e del 5%. I risultati di questa simulazione portano ottime notizie per il budget:

• la differenza nei costi di manutenzione tra un rischio del 2% e del 5% è solo dello 0,3% allo 0,5%,
• la massima discrepanza finanziaria per questi parametri su base annua non supera mai un valore simbolico dell’1%,
• Tenuto conto delle ingenti perdite causate da improvvisi fermi macchina, mantenere il rischio di carenza al livello più basso, pari al 2%, è oggettivamente la soluzione più vantaggiosa.

Ottimizzazione per i componenti a priorità inferiore

La gestione delle scorte richiede inoltre un approccio adeguato ai gruppi C, D ed E, per i quali il tasso di costo di manutenzione varia dal 15% al ​​40%. Una corretta classificazione di questi articoli libera capitale immobilizzato e protegge dalle spese per articoli non critici per la continuità dei processi operativi. L’analisi delle scorte a bassa priorità fornisce una chiara dimostrazione del potenziale di ottimizzazione:

• i costi di stoccaggio degli articoli del gruppo C possono aumentare da alcune decine di euro fino a diverse migliaia di euro,
• l’uso di indicatori adattati al gruppo D spesso consente di ridurre le spese di quasi la metà,
• I componenti classificati nel gruppo E sono caratterizzati da costi di carenza pari a zero: la loro temporanea assenza non blocca la produzione.

Decisioni basate sui dati: il fondamento della moderna gestione delle risorse umane.

La digitalizzazione è ormai il fondamento imprescindibile di una manutenzione efficiente. Che si tratti di garantire una disponibilità del 98% dei componenti critici o di ridurre del 40% i costi di magazzino , la gestione moderna si basa su dati affidabili. Sostituire i fogli di calcolo obsoleti con un sistema intuitivo garantisce una documentazione completa. Inoltre, minimizza il rischio di fermi macchina imprevisti e genera risparmi economici tangibili per l’intera azienda.

Come ha fatto Valvex a eliminare i costi di magazzino nascosti?

Per comprendere appieno il potenziale della digitalizzazione, vale la pena esaminare l’implementazione presso Valvex SA, azienda polacca leader nel settore idraulico. Il reparto manutenzione dello stabilimento gestisce un’infrastruttura di oltre 9.500 metri quadrati, che comprende otto aree di produzione chiave ed è supervisionata da un team di quasi 30 specialisti.

Prima dell’introduzione del sistema CMMS, la mancanza di una corretta registrazione dei dati portava a acquisti duplicati accidentali. Tuttavia, dopo soli 10 mesi di utilizzo del nuovo software, l’azienda ha registrato risparmi finanziari tangibili. La catalogazione precisa dell’inventario ha eliminato definitivamente il problema dei componenti mancanti. Oggi, gli ordini vengono inviati direttamente ai dispositivi mobili dei tecnici, consentendo loro di pianificare efficacemente le attività quotidiane e di dire finalmente addio a risposte disorganizzate e improvvisate ai malfunzionamenti.

Il sistema CMMS come risposta efficace alla perdita di inventario

L’implementazione del software presso Sohbi Craft Poland dimostra l’importanza di un accesso costante e mobile ai dati. Con centinaia di ordini elaborati mensilmente, l’applicazione ha eliminato completamente il problema delle attività mancanti e dei pezzi di ricambio mancanti. In questa azienda, il sistema CMMS monitora automaticamente i livelli minimi di inventario, consentendo ai team di manutenzione di operare senza ritardi nelle riparazioni.

Inoltre, il programma genera automaticamente le pianificazioni per le ispezioni periodiche delle macchine, garantendo la sicurezza degli impianti senza la necessità di ricordare le attività di routine. Grazie alle notifiche dirette su smartphone e tablet, i tecnici possono rispondere immediatamente alle richieste e registrare in modo continuo i materiali utilizzati direttamente dal reparto di produzione.